一般來講，要將色澤調整至理想的狀態，至少需要一個班次，大約8h的時間才會產生效果，這就是說至少有一個班次的瓶子色澤不是很理想。另外，并不是增減配方中煤粉的用量就一定能得到令人滿意的效果，因為增減煤粉的量并沒有什么理論根據，只是根據以往的經驗進行調整，有時候調整的量不到位，難免增幅不夠或矯枉過正。一來一去，往往要浪費幾天的時間才能將瓶子顏色調整好。由于玻璃的生產從配合料配制到玻璃成品的產出需要間隔一段時間，即有滯后性，因此，根據成品的顏色去調整配方中煤粉的用量，這種控制方法下生產出來的瓶子顏色波動較大，色調不穩定，其局限性是顯而易見的。

　　利用配合料氧化還原數（Redox）控制色澤為了解決瓶子顏色波動較大的弊端，保持成品色澤的穩定，改變以結果控制源頭的局限性，我們必須尋找到一種有效方法，能從生產流程的源頭即配合料的配方開始，就定下成品的色調，實現由源頭到結果，由因及果的控制，使得在實際生產過程中，無論配方如何變化，成品的顏色能夠基本保持穩定。

　　必須使玻璃熔體處于一定的弱還原狀態。而組成玻璃配合料的原料，如芒硝、重晶石具有氧化性，雖然其它原料中含有的有機物或碳物質起到了還原劑的作用，但不能使配合料達到弱還原性的要求，往往需要在配合料中加入具有強還原性的碳，我們就是利用煤粉中的碳來達到引入還原劑的目的。為了控制配合料呈弱還原性的程度，我們主要考慮了石英砂、重晶石、芒硝、煤粉等4種原料的配比及每付配合料熔成玻璃液的量對配合料氧化還原數的影響。通過查閱相關文獻，結合本廠的生產實際，確定了恰當的計算氧化還原值、控制氧化還原數的經驗公式（式中用量單位為kg）。

　　由于每個Redox數都對應著一種顏色，為了得到我們需要的琥珀色，在實際的生產過程中，我們采集了以前曾經獲得的、令顧客滿意的、具有迷人琥珀色穩定色調的30個料方（這30個料方中煤粉的用量都或多或少存在調整的過程，有用的數據是經過調整后獲得了理想色調的煤粉用量的數據），利用人眼的視覺感受能力，按照玻璃瓶色調的深淺分為棕紅稍淺、棕紅、棕紅稍深三組，再分別計算出這30個料方各自對應的Redox數及各組的平均Redox數，作為我們日常配方中常規使用的標準Redox數的允許范圍。

　　在計算這個標準Redox數時，我們先用常規方法按基礎玻璃成分計算出所需的各種原料的用量和每付配合料熔成的玻璃液量，再根據標準Redox數的允許范圍要求，將芒硝、煤粉的用量進行微量調整，使配合料的Redox數符合要求，以保證成品能獲得預先設定的穩定色調。當然，所有的計算都是利用MicrosoftExcel的強大計算功能，不但速度快，而且可省去大量的煩瑣計算，特別是準確度高，可保證計算結果的精確有效。

　　根據著色機制，配合料中的鐵含量也是影響著色的一個很重要的因素。故以上利用Redox數控制玻璃色澤的方法中，一個很重要的基礎條件，就是配合料中的總鐵量基本保持在0.18%-0.24%這一范圍。由于我們廠現有配方中有60%80%的鐵來自外購碎玻璃，使得外購碎玻璃質量的波動及其在配合料中摻入率的大小，明顯影響著整付配合料總鐵量的變化。為了穩定配合料總鐵量的變化，有效利用Redox數進行色澤的控制，我們采取相應措施保證外購碎玻璃的使用質量，從而能使配合料總鐵量基本保持在這一范圍甚至更低，為色澤的控制提供一個安全有效的操作平臺。