NC程序的優化軟件，最初是通過平衡切削力的方法，幫助Bell直升機公司的驅動系統中心來提高鈦金屬的加工速度。現在，該制造商在生產由其他金屬制成的飛機零件時，也采用了這一加工方法來縮短其生產周期。
Bell直升機公司的驅動系統中心（簡稱：DSC），在加工其所生產的飛機傳動系統和變速箱組件中，鋼材的加工量超過了鈦金屬的加工量。然而，一個棘手的鈦金屬零件的加工問題，促使Bell公司的DSC中心開始調查研究NC程序的優化技術是否能夠縮短生產周期時間和是否能夠像其兄弟公司——Textron的子公司Cessna公司那樣，解放其現有設備的生產能力。Bell公司的目標是減少生產時間，從而降低其客戶的整體成本。
DSC中心位于德克薩斯州的Grand Prairie，他們知道Cessna公司的成功在于其采用了從Third Wave Systems公司引進的加工工藝成型軟件，從而優化了其許多零件的加工程序。DSC中心的NC編程總監Chris Mueninghoff先生說，對于Third Wave Systems系統公司的AdvantEdge生產模塊軟件而言，證明采用商用鈦金屬鍛件作為試件是比較理想的。因為這一零件是Bell公司生產加工中最具有挑戰性的零件之一。在Bell公司，完成一個部件的生產，需要加工將近30%的鈦金屬鍛件，這意味著該材料的切削加工量超過大部分其他零件的加工。機床上承載的工件直徑為16in（1in=2.54cm），高6in。
當其在一個特定的零件上分析加工操作的情況時，該生產模塊軟件將CAD、CAM、機床的動態特性和工件材料的特性集中在一起。正如Mueninghoff先生所解釋的那樣，該優化工藝首先從引進零件的3D模型及其相應的加工程序開始。每一加工操作所使用的刀具由其前角、螺旋角及刀具材料等關鍵特點所確定。
同時，還需將有關機床的信息和設置值輸入，其中包括機床的馬力和扭矩，及其工裝夾具的剛性和切削力極限。最后，從軟件數據庫中選用工件的材料。
該軟件使用這些信息來預測刀具在其整個刀具路徑中將要經受的切削力。在切削操作過程中，這些切削力將會發生波動，這主要是由于進給速度、刀具方向和工件材料等參數所造成。為了優化每個操作，該軟件將根據其切削力的上限和下限，與每一行的原始G代碼計算的切削力進行比較。然后，它會自動地增加或減少相應的進給速度。例如，當切削力值低于所規定的上限時，進給速度將提高到一個低于刀具可以接受的最大切削力穩定點上。這不但有利于提高切削速度，而且也能夠使刀具的切削力更加平衡。Mueninghoff先生說，根據零件的不同復雜程度，該軟件可在10~15min的時間內，分析和生成具有新進給速度的修改后G代碼。
Bell公司將通過加工一個實際的零件，驗證每個經過修改后的零件程序，并通過正常的檢驗程序，將其發送出去，以確認其修改后的程序不會損壞工件、機床和刀具。在工藝優化后，每一個鈦金屬試件的加工周期時間減少了30%。自從經過那次原始測試以后，Bell公司已經在其加工的近250個零件上，使用了這種NC數控優化軟件，其中許多零件由淬火合金鋼制成。最近，Bell公司盡最大努力將NC數控程序優化技術全面地應用于鈦金屬材料的加工。它將這一經過進一步優化的程序使用于加工V-22型魚鷹式傾斜旋翼飛機的一個更大的鈦金屬承載部件。這些承載部件是在一套由兩臺機床組成的加工單元上生產制造的。由于采用了生產模塊軟件，因此使這些部件的生產周期時間縮短了25%~30%，并且使Bell公司能夠將所有的生產轉移到單一的一臺機床上進行。
Mueninghoff先生說，NC程序的優化軟件也產生了其他兩個優點：其中一個優點是提高了刀具的使用壽命和耐磨性；另一優點是使零件生產的整體質量進一步提高。這對齒輪箱元件的設計人員來說是非常重要的，它可使Bell公司限制零件在加工過程中所產生的疲勞和應力。該優化軟件讓Bell公司能夠縮短生產周期時間，不需要應用有可能會減少一個關鍵零件使用壽命的技術。事實上，Mueninghoff先生指出，DSC中心在零件加工過程中所產生的實際應力較少，因而其生產的最終零件具有較高的質量水平。
NC數控程序優化軟件分析了刀具在整個刀具路徑中所產生的切削力。當這些切削力超過或低于切向力參數的峰值時，它就會自動地優化進給速度，以便使刀具的性能達到最高水平，并縮短生產周期時間。這種在進給速度優化前和優化后所產生的切向力比較，充分地體現了這一概念。
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