在主軸轉速不變的情況下，表面粗糙度隨進給速度的增加而增加。精加工時，進給速度一般按表面粗糙度的要求選擇。表面粗糙度小時，應選較小的進給速度，一般在40～50mm／min范圍內選取；粗加工時，在工件質量要求能夠得到保證的情況下，為提高生產率，可選擇較高的銑削速度，一般在100～200mm／min范圍內選取。

　　在進給速度不變的情況下，表面粗糙度隨主軸轉速的提高而降低。主軸轉速應根據允許的切削速度以及刀具直徑來選擇。主軸轉速與切削速度的關系如下：v＝πDn／1000式中：v為切削速度（m／min），由刀具的耐用度決定；n為主軸轉速（r／min），編程時用S代碼表示；D?刀具直徑（mm）。計算的主軸轉速n*后要根據機床說明書選取機床有較轉速，一般情況下，粗加工時主軸轉速一般選在400～1200r／min，精加工時主軸轉速一般選在1200～3500r／min之間選擇。

　　在進給速度不變的情況下，表面粗糙度數值隨每齒進給量f的減少而降低，但刀具容易磨損。f在0.06～0.08之間*佳。銑削深度對粗糙度也有很大的影響，粗加工時在3～8mm之間*好，精加工時在0.1～0.3mm為宜。當工件、刀具、機床參數都確定后，影響生產效率和加工質量的主要因素為切削速度、進給量、切削深度和切削寬度等。

　　切削深度要根據機床、工件和刀具的剛度來決定，主要受機床剛度的制約。在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，應根據加工余量確定，留少量精加工余量，一般粗加工時，一次進給應盡可能切除全部余量。背吃刀量不均勻時，粗加工要分幾次進給，并且應當把**、二次進給時的切削深度盡量取得大一些；在中等功率的機床上，切削深度取為8～10mm。半精加工時，切削深度選取為0.5～2mm。精加工時，切削深度選取0.2～0.5mm。總之，切削深度的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。