數控技術的發展極大地推動了機床向數控、高速、高效和復合方向快速發展，為了滿足高精和高效切削加工的需要，近年來，國內外齒輪刀具的研發也與數控高效機床的發展保持了同步并取得了很大進展，這些進步主要依賴于幾個方面：更先進的設計技術，更先進的數控專用加工技術和精密檢測技術，性能優越的刀具材料，先進的表面涂層技術，而高速鋼齒輪刀具的熱處理技術也是關鍵。

　　近年來齒輪刀具的發展趨勢和特點主要表現在以下幾個方面。

　　環保干切化

　　環保干切在齒輪加工方面已得到應用，國內外主機廠如美國Gleason公司、日本三菱公司、國內重慶機床等均研發了專用干切滾齒機床。與傳統濕切方式相比，干切方式不需要冷卻液，既環保又降低了滾齒加工成本，干切方式還可以采用更高的切削速度，提高加工效率。按照干切機床的加工要求，各主要工具廠家均研發了環保干切滾刀，例如Gleason公司、NACHI公司、SU公司、漢江工具等，環保干切滾刀按材料分有整體硬質合金滾刀、硬質合金可轉位滾刀、粉末冶金高速鋼滾刀。整體硬質合金滾刀一般用于模數小于2mm的齒輪，精度可達AAA級，切削速度可達250m/min以上；硬質合金可轉位滾刀一般用于模數大于6～45mm的齒輪，主要用于磨前粗切，切削速度可達120～150m/min；粉末冶金高速鋼滾刀一般模數范圍更寬，可涵蓋所有模數范圍，這類刀具均采用高性能粉末冶金高速鋼制造，刀具韌性好，加工難度小，其結構特點是小徑加長結構，減少進刀出刀時間，并進行串刀，提高了刀具耐用度和加工效率，采用粉末冶金材料和高性能涂層，切削速度可達150～200m/min，精度DINAA級或GBAA級。環保干切必將成為切齒加工的主要方式。

　　齒輪刀具硬質合金化

　　在傳統意義上，齒輪刀具材料一般是高速鋼（高性能粉末冶金高速鋼也已普遍應用），隨著硬質合金材料的發展和加工技術的進步，硬質合金刀具比例越來越高，在歐洲發達國家已高達70%以上，近年來國內外各刀具廠商如Gleason、Kennametal、Fette、Ingersoll、SandvikCoromant研發了各種硬質合金可轉位齒輪刀具，大大提高了齒輪加工效率，也大大提高了刀具壽命。可轉位硬質合金齒輪滾刀，頭數1或2頭，刀片可轉位2次或4次使用，模數范圍m5.5～m40，和高速鋼滾刀相比，這類刀具切削速度更高可達100～150m/min（同類高速鋼鑲片滾刀切削速度僅為30m/min），干切，切削效率提高1～3倍。除大模數可轉位合金滾刀外，SandvikCoromant還研發了m5～m8的機夾式硬質合金滾刀，不同的是滾刀每個刀齒采用一個刀片，裝配精度可達DINB級，結構新穎。在小模數（m＜2）齒輪加工方面，已開發了系列整體硬質合金滾刀，精度AAA～A級，切削速度可達250m/min以上，與此同時，以上公司還研發了硬質合金可轉位齒輪銑刀，既可用于外齒輪加工，又可高效加工內齒輪，特別是風電行業大型內齒圈的高效加工，除用于粗切外，還可直接精切齒輪，加工精度可穩定達GB8級，這也說明硬質合金刀片制造技術的進步，模數范圍m6~m40，切削速度也可達到100～150m/min，切削效率提高1～3倍。值得一提的是在國內外，CBN、PCD等超硬刀具也得到了越來越多的應用，也會成為未來刀具發展的方向。

　　刀具規格超大化

　　隨著加工機床的大型化，重大裝備對超大齒輪需求增加，出現了多種相配套的超大刀具，近年研發的40～50英寸弧銑刀就是用于與大型弧齒加工機床配套加工1600～2000mm超大螺旋錐齒輪。超大螺旋錐齒輪主要應用于船舶、冶金、石油機械等行業；m40～m45超大模數滾刀用于與大型滾齒機配套加工大型圓柱齒輪，在水泥、冶金、起重、船舶等行業廣泛應用；針對大型內齒輪的加工，除專用內銑刀外，專用插齒刀具已由以前的模數m18發展到現在的m25，各種超大規格刀具的研發也說明了工具企業創新能力的提升。

　　涂層技術的發展和刀具的緊密結合

　　在現代刀具發展中，涂層技術的應用起到了關鍵作用，可以說先進的涂層技術成就了現代高效切削刀具。目前，無論是化學涂層（CVD）還是物理涂層（PVD），都在積極研發各種新的涂層材料；從單一涂層向多層涂層、梯度涂層、納米涂層、納米復合涂層等方向發展；同時，涂層技術也更加注意與涂前處理工藝和涂后處理工藝的結合；先進的涂層技術具有更高的紅硬性（顯微硬度可達3300HV及以上），抗熱性和抗氧化性（使用溫度可達1100℃以上）；具有更好的韌性、結合力及更低的摩擦系數；涂層技術對刀具的貢獻在于顯著提高了刀具的耐磨性和使用壽命，實現了刀具的高速高效及干式切削，實現了高硬材料及各種難加工材料的切削加工，大大促進了機械制造業的發展，這種促進和影響將會越來越明顯。