優化原則從AutoCAD中提取的加工信息并不能直接轉化為數控加工指令，因為機械加工有其特殊性：一是一般的機械加工中要用多把刀具，如果頻繁換刀，會使輔助加工時間過長，影響加工效率，而且也會帶來一定的安裝誤差。

　　二是從上提取的加工信程序軟件框圖息中，刀具軌跡是不連續的，加工是段進行，根據這些特點，可以確定以下優化原則：（1）換刀次數*少；（2）機床誤差對加工影響*小；（3）空行程相對*少。

　　優化策略（1）為使換刀次數*少，我們在人機交互設計刀具加工軌跡時，將同一種刀具的加工軌跡放在同一圖層中，并將其加工信息從DXF文件中一次“過濾”出來，這樣，使得同一種刀具只需換一次刀。

　　（2）為使機床傳動誤差對加工影響*小，一方面在機床控制中可采用機床間隙補償的方法，另一方面，則對于平行的加工采用相同的進給方向，如盡可能沿X軸或Y軸正向進給。

　　（3）為使空行程*少，采用動態選擇法來優化加工路徑。在此簡要介紹動態選擇法的基本思想已知有n條線段（包括直線、圓弧和復線等），刀具由一條線段的起點加工到終點，再依次從其余的線段中選出其端點與刀具的當前位置*近的線段作為下一條加工路徑。

　　刀具到達每一條線段的終點時，它與其它線段的端點的距離每次都是不同的，是變化的，所以稱之為動態選擇法。在一般情況下，用動態選擇法所決定的加工路徑的空行程相對較小。

　　數控加工指令的生成將刀具加工軌跡和各種圖素的幾何參數，以規定的格式轉換成為數控加工指令文件。常用的數控指令格式有以下幾種：GOO?快進指令，用于刀具沿坐標軸方向的快速定位；G01?加工空間直線；G02?加工坐標平面內的順圓弧；G03?加工坐標平面的逆圓弧；Go4?機床傳動方向間隙補償；T?換刀指令；F?切向進給速度指令在數控加工指令的轉換過程中，數控指令中的起點與終點坐標應以相對坐標來表示，對于直線而言，相對坐標的原點就是直線的起點，而對于圓弧而言，相對坐標的原點則是圓弧的圓心，各條線段的切削加工深度、切削用量和刀具號可以通過人機對話的方式來確定。

　　小結由于運用AutoCAD來進行機械零件的設計已被廣泛采用，所以本文略去了這一部分，同時DXF文件的生成和高級語言的接口設計，在許多書籍中也有所介紹，本文主要介紹一種旨在由AutoCAD圖形文件轉換為數控加工指令的方法。

　　以上2、3、4各部分的編程應采用模塊化的方法，使用QBASIC高級語言即可。需要注意的是，不同的數控機床的加工指令的格式有所差異，在生成數控加工指令時應稍加改變。如此就可為機械加工的CAD/CAM一體化創造條件。