在大指生產過程中，統計過程控制有監控生產過程的精度，但是它需要大量的采樣數據來確保統計的可信度，因而相當費時，但苦生產指?。ㄇ伊慵r值高），生產過程往往不能形成趨勢，統計過程控制只能在加工之后確定過程的表現，那樣可能已為時太晚。

在小指生產過程中，只是在零件加工后進行檢測尺寸才能發現零件是否超差，而對機床重復性的誤差則無能為力，更大的缺點是機床的某個局部幾何誤差或伺服定位誤差雖然沒有影響當前工作精度，卻可能會導致下一個年的嚴重誤差。

一家航空航天工廠發現，用美國NAS（國家航宇標準）通過“圓形-菱形-方形”試驗的機床，再用QC10球桿儀檢查后發現在X-Z和Y-Z平面上的隨動誤差高達800um.

美國國家標準中的“一日測試”實際上是多項測試的簡化，是從標準整體中摘錄出來的，該測試適用于有3軸的機床，用球桿儀和激光干涉儀進行這種測試，主要測試尺寸的精度，“一量測試”內容包括；線性位移精度、雙向重復性、空間位置精度、兩軸聯運輪廓性能。